Обучение персонала при внедрении ХАССП — рекомендации и документы.

Система контроля и анализа рисков на производстве ХАССП появилась в России
относительно недавно. С 2015 года на законодательном уровне было принято решение о
том, что все предприятия отрасли общественного питания, вне зависимости от их формы
собственности, размеров и функционала, обязаны разработать, внедрить и следовать
правилам, описанным в данной системе.

Предприятия, работающие по системе ХАССП, обеспечивают себе и своим
покупателям не только гарантию качества итогового продукта, но и получают в свое
распоряжение эффективный инструмент поэтапного выявления и контроля критических
контрольных точек на всех этапах производства.

Как правило, для профессионального подхода к созданию системы ХАССП и
наиболее эффективной работы предприятия в дальнейшем, необходимо обучить
сотрудников, ответственных за разработку данной системы, в проверенной
специализированной организации. Однако, для наиболее полноценного
функционирования системы и понимания механизмов ее контроля, руководящий состав
компании, также, должен быть обучен принципам ХАССП.

Таким образом, ХАССП поможет установить ответственность конкретных лиц за
принимаемые решения в каждой контрольной точке непосредственными исполнителями,
обладающими необходимым багажом компетенций, иными словами, установить в
организации систему прослеживаемости.

 

Разработка и запуск процессов системы не такой быстрый процесс, как хотелось
бы многим руководителям предприятий. Схематично его можно разделить на 14 этапов:

1. Формирование рабочей группы ХАССП

Состав группы может быть немногочисленным даже из двух участников, имеющих
практические знания в технологических процессах на производстве, разбирающихся в
жизнедеятельности организации в целом и в итоговом продукте, а также, координатора
проекта и технического секретаря, который фиксирует все записи во время проведения
внутренних аудитов, совещаний и проверок. На предприятиях общепита для подобных
целей принято назначать заведующего производством или руководителя организации,
однако шеф-повар, руководитель административно — хозяйственного блока также
отлично справятся с поставленной задачей.

 

Данная группа обязана собрать максимальную информативную базу обо всех процессах на предприятии.
Важно, чтобы персонал компании не противился сбору этой информации, а
оказывал посильную помощь в ее получении и систематизации.
Возможно, что окажется необходимым привлечение дополнительных экспертов в
области того или иного аспекта. Однако не стоит доверять им разработку всей системы,
поскольку они не знают ваших внутренних процессов на предприятии.

В идеале, если члены вашей рабочей группы будут обладать достаточными
знаниями в перечисленных ниже областях, то работа над внедрением ХАССП не будет
трудной к реализации.

Итак, что же нужно знать:
— Пищевые продукты: их производство и безопасность;
— Сырье и ингредиенты: их качественные характеристики и возможные опасные
последствия для здоровья;
— Оборудование: для производства, измерений, мониторинга, его обслуживание и
состояние;
— Процессы общей химии и микробиологии;

— Требования к помещениям и прилегающей территории, где производится, хранится,
подается готовая продукция;
— Иные требования нашего законодательства в сфере производства пищевых продуктов;
— Все нюансы специфики данного вида производства.

2. Описание продукта

Создание описания продукта, включая сырье и упаковочные материалы
Описание всех продуктов необходимо поддерживать в актуальной форме.  Многие
предприятия используют для этих целей табличные спецификации, которые получают у
поставщиков сырья, чем значительно облегчают себе жизнь по контролю над закупаемой
продукцией.
Если в состав получаемого сырья входят аллергены, то необходимо уделить им
особое внимание. В соответствии с техническим регламентом Таможенного союза ТР ТС
022/2011 «Пищевая продукция в части ее маркировки», потребуется либо полностью
исключить аллергены из производственной цепи, либо донести до потребителя
информацию об их наличии.
Чем подробнее будет описание продукта и сырья, тем меньше к вам будет
вопросов со стороны контролирующих органов и тем понятнее будет процесс контроля
над каждым элементом системы.

3. Описание области применения принципов ХАССП и готового продукта

Подробное описание области применения продукта позволит вам увидеть
возможные болевые точки продукта при неверном его использовании.
Например, в случае приготовления и отпуска блюд на вынос наиболее
распространенными нарушениями будут несоблюдение температурных условий
хранения и сроков реализации готового продукта.

4. Блок-схема производства

Одна из ключевых характеристик в подготовке к системе ХАССП – грамотно
созданная и актуализированная блок-схема.  К ее составлению привлекают технологов, а
также сотрудников, непосредственно задействованных в конкретном технологическом
процессе производства (зачастую в этой роли выступает повар или его помощник).
Стоит формировать простые и легко читаемые схемы, т.к. их усложнение приведет
исполнителей в замешательство и вам сложно будет с ней работать в дальнейшем. К
тому же, актуальные блок-схемы упростят процесс проверки со стороны
Роспотребнадзора.
Детальное описание всех процессов производства удобнее составлять при
модульном подходе. Рекомендуется сделать разбивку блюд на группы (к примеру, по
степени тепловой обработки). На некоторых производствах удобнее пользоваться иной
терминологией, где на первое место выходят горячие и холодные первые блюда,
гарниры, салаты, напитки, кондитерские и хлебобулочные изделия.
Стоит принимать во внимание, что данную систему вы разрабатываете именно под
свое предприятие и, она должна быть максимально рабочей именно для ваших реалий.
Обычной практикой является составление отдельных схем на приемку сырья, на
подготовку сырья к тепловой обработке (механическая обработка, чистка, нарезка и т.п.)
и непосредственно на приготовление (тепловая обработка).

 

5. Верификация блок-схемы на производстве

Так рабочая группа после детального опроса непосредственных исполнителей
прорисовывает все элементы процесса приготовления в блок-схему. Первый экземпляр
схемы обязательно передается исполнителям на внесение правок. При их наличии, все дополнения вносятся в схему, которая подвергается новому тестированию до тех пор, пока она полностью не будет соответствовать реальному производственному процессу.
В системе ХАССП принято выделять 7 принципов.

6. Анализ опасных факторов

Первый принцип ХАССП – анализ опасных факторов. Причем опасности на
каждом производстве могут варьироваться в большую или меньшую сторону. Целью
данного анализа является выявление сопутствующих факторов, влияющих на здоровье
потребителей и безопасность продукции.
Созданная ранее рабочая группа путем анализа наиболее распространенных
факторов через экспертов, практические знания, любые доступные способы получения
информации наделяет каждую опасность набором описаний, которые могут причинить
вред здоровью. Необходимо не только вычленить опасные факторы, момент их
возникновения в процессе производства, но и найти возможные варианты их
недопущения и превентивного контроля.
Наиболее распространенными являются три группы критичных опасностей:
— Физические (элементы, такие как стекло, песок и прочие, провоцирующие сколы,
порезы, неприятные ощущения, удушье, рвоту и т.п.). Как правило, серьезные
производства уже научились с ними бороться путем установки специальных сит,
визуального контроля, магнитов и датчиков.

— Химические (антибиотики, пестициды, бады, запрещенные для пищевых производств,
средства, применяемые для очистки и мойки пищевых продуктов, аллергены и пр.).
— Микробиологические (патогенные микроорганизмы, способные принести значительный
ущерб здоровью потребителей, вплоть до летального исхода).
Химические и микробиологические опасности не выявить только визуальным
контролем. Потребуется описание комплекса предупредительных мер, чтобы не
допустить массовых отравлений некачественной продукцией своих потребителей. В
разработке данного комплекса участвует не только рабочая группа ХАССП, но и
основной руководящий состав предприятия, который обязан привлечь аккредитованные
лаборатории и внедрить программу контроля на производстве.

7. Определение критичных контрольных точек

Определение критичных контрольных точек (ККТ) – один из основополагающих                                            принципов ХАССП, который помогает разбить весь процесс на элементы, позволяющие
в дальнейшем предупредить или минимизировать риски. Все ККТ следует
зарегистрировать и следовать им для обеспечения гарантии качества своей продукции и
защиты потребителей от нежелательных последствий и халатного отношения к своему
делу.
К важным точкам контроля стоит отнести:
— тепловую обработку мяса, птицы, рыбы;
— порядок мойки и обработки куриных яиц;
— условия реализации и хранения полуфабрикатов и готовых блюд.

 

 

8. Фиксирование критических пределов для каждой ККТ

Далеко не все процессы производства могут быть доведены до идеальных
показателей. Этому есть масса обоснований: от квалификации специалистов до
состояния и эксплуатации оборудования. Поэтому следует определить допустимые
параметры для работы в безопасных условиях.
Специалисты действующих систем ХАССП склонны рассматривать, например,
концентрацию нитритной соли на колбасном производстве или температуры при
приготовлении блюд, как критические.

9. Создание мониторинговой системы для каждой ККТ

Любая система при отсутствии должного контроля обречена на провал. Контроль
должен осуществляться непрерывно на каждом этапе производства и его периодичность
может зависеть от разновидности ККТ. Частота мониторинга определяется
производственной необходимостью и технологией производства, действующей на
предприятии.
Для упрощения мониторинговой процедуры следует учитывать следующие
данные:
— Объект контроля;
— Метод или способ контроля;
— Частота контроля;
— Допуски в отклонениях при измерении в ККТ;
— Лица, ответственные за процедуру мониторинга.

10. Планирование корректирующих действий

Никто не застрахован от случаев, когда даже хорошо продуманная система может
дать сбой. Поэтому, следует предусмотреть возможные отклонения от ранее
обозначенной нормы. Рабочей группе ХАССП следует разработать действия для
коррекции каждого возможного отклонения. Эти действия необходимо включить в
рабочий лист ХАССП с указанием ответственных лиц за их выполнение.

11. Процедура проверки

По большому счету, это внутренний аудит внедряемой системы, проверка ее
работоспособности и обнаружение сбоев. Предприятия могут осуществлять шестой
принцип системы ХАССП на свое усмотрение, будь то тесты, испытания или обычный
мониторинг.
Все сбои системы фиксируются документально и корректируются по мере их
обнаружения.

12. Документооборот и учет

Все дополнения и нововведения в системе желательно фиксировать
документально. Однако не существует  четкого регламента по архивированию
необходимых документов. Золотое правило – сохранять все документы, которые имеют
принципиальное значение для сохранения продукции в безопасном виде.  Архив
документов следует выстроить таким образом, чтобы не возникло сложностей с поиском
нужной бумаги для проверяющих органов.
В базовую документацию следует включить:
— Приказ о назначении рабочей группы ХАССП с указанием должностей и ФИО
участников, а также перечень ответственных лиц с правом принятия решений по
оперативным вопросам;
— Политику предприятия в сфере качества и безопасности пищевой продукции;
— Блок-схему технологического процесса предприятия;
— Протоколы: обнаружения ККТ и выбора методов мониторинга (таблицы разбора
опасных факторов, а также их перечень + определенные вами ККТ по дереву принятия
решений (схеме);
— Спецификации сырья, материалов и готовой продукции;
— Рабочие листы ХАССП.

 

13. Обязательства руководящего состава

Руководству компании следует разместить «Политику предприятия» на все видные
места, в т.ч. для потребителей в зале, которая гласит, что качество и безопасность
изготавливаемой продукции являются приоритетными целями данной организации.

Попустительство или халатность в работе с продуктами не допустимы. Следует также
создать условия для бесперебойной работы системы, обучить и обеспечить персонал
необходимыми для этого ресурсами.

14. Создание документов системы ХАССП

Помимо базовой документации стоит создать и нормативные документы для
функционирования предприятия как единой структуры, правила и чек — листы для
последовательных действий в определенных условиях. Приведем лишь некоторые из
них:
— Регламент приемки сырья и материалов
— Регламент отбраковки продукции
— Регламент работы с несоответствующей продукцией
— Правила личной гигиены персонала предприятия
— Порядок действий по борьбе с вредителями (договора с обслуживающими
организациями, места установки ловушек, сертификаты на ядовитые вещества и их
влияние на человека и т.п.)
— Правила утилизации отходов производства
— Правила уборки и дезинфекции помещений и многие другие.
Главным условием при внедрении системы ХАССП является вовлечение всего персонала
предприятия в сам процесс, причем каждому сотруднику стоит найти определенную роль
в его введении.
Не стоит забывать и о том, что уже с 2015 года при обнаружении нарушений и
отсутствии внедренной системы ХАССП в работе мест общественного питания
сотрудниками контролирующих органов может быть наложен штраф или
приостановлена деятельность предприятия на 90 суток.